Beim Schweißen von Edelstahlrohren muss diesen Aspekten besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden

Beim Schweißen von Edelstahlrohren muss diesen Aspekten besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden

Edelstahlrohrewerden durch Aufwickeln von Stahlplatten oder -bändern mithilfe von Maschinen und Formen und anschließendem Schweißen hergestellt. Der Schlüssel zur Qualitätssicherung von Edelstahlrohren liegt in der Qualität der Rohstoffe. Daher müssen alle an das Werk gelieferten Rohstoffe vor der Verwendung einer Inspektion unterzogen werden, einschließlich Sichtprüfung, Breitenmessung und Prüfung auf gleichmäßige Dicke. Darüber hinaus werden chemische Zusammensetzungs- und Zugversuche durchgeführt. Erst nach bestandener Prüfung können die Materialien in die normale Produktion überführt werden. Bei der eigentlichen Produktion von Edelstahlrohren treten jedoch häufig verschiedene Probleme auf.

Während des Schweißprozesses bei Herstellern von Edelstahlrohren treten häufig Probleme wie unsachgemäße Schweißnähte, mangelnde Durchdringung oder Durchbrennen, Risse und Porosität auf. Speziell:

Unqualifizierte Schweißnähte

Aufgrund falscher Auswahl der Schweißparameter oder unsachgemäßer Bedienung können die Schweißnähte ungleichmäßige Höhen und Breiten aufweisen, was zu einer schlechten Schweißnahtbildung führt. Die Rückseite der Schweißnaht kann konkav sein, was zu einer übermäßigen Schwächung der Schweißnaht und einer unzureichenden Festigkeit führt.

Mangelnde Penetration oder Durchbrennen

Die mangelnde Durchdringung wird hauptsächlich durch folgende Gründe verursacht: Erstens ist der Strom zu niedrig; zweitens ungeübte Bedienung mit zu hoher Schweißgeschwindigkeit und kleinen Verbindungsspalten; Drittens ein zu langer Lichtbogen oder eine Fehlausrichtung des Lichtbogens mit der Schweißnaht. Wenn der Schweißdraht und das Grundmetall nicht richtig verschmelzen oder es zu einer örtlich begrenzten Verschmelzung des Schweißguts kommt, sollte der betroffene Bereich umgehend repariert werden.

Ein Durchbrennen entsteht vor allem durch einen zu hohen Schweißstrom, eine zu hohe Schmelzbadtemperatur, eine verzögerte Zugabe des Schweißdrahtes, zu große Abstände zwischen den Stahlbändern oder eine zu langsame Schweißgeschwindigkeit. Diese Bedingungen können zur Bildung einzelner oder kontinuierlicher Perforationen in der Schweißnaht führen, wodurch die Schweißnahtfestigkeit geschwächt wird und es zu einem Durchbrennen kommt.

Risse und Porosität

(1) Risse sind ein sehr häufiges Problem. Abhängig von den Umständen ihres Auftretens können Risse im Allgemeinen in Heißrisse und Kaltrisse eingeteilt werden. Heißrisse entstehen bei der Erstarrung des flüssigen Metalls oder knapp unterhalb der Solidustemperatur und bilden interkristalline Risse mit oxidierter Bruchfläche. Kalte Risse hingegen entstehen im festen Zustand aufgrund von Phasenumwandlungen, der Anwesenheit von diffundierbarem Wasserstoff oder übermäßiger Schweißschrumpfspannung beim Abkühlen, was zu transkristallinen Rissen mit einer hellen, nicht oxidierten Bruchfläche führt.

Wenn der verwendete Schweißdraht nicht den Standards entspricht, kann eine längere Einwirkung hoher Temperaturen beim Schweißen zu Oxidation, Überhitzung und übermäßigem Kornwachstum führen. Wenn das Material selbst viele Verunreinigungen enthält oder zum Aushärten neigt, ist außerdem die Wahrscheinlichkeit von Rissen höher.

(2) Porosität entsteht durch das Vorhandensein von Ölflecken, Oxidablagerungen oder Rost auf der Oberfläche des Werkstücks oder des Schweißdrahts, durch Schweißen in einer feuchten Umgebung, durch geringe Reinheit des Argons, durch unzureichenden Schutzgasschutz, durch Oxidation des Schmelzbads bei hohen Temperaturen oder durch Spritzer, die alle leicht zu Porosität führen können.

Das ist alles für die drei häufigsten Probleme, die während des Schweißprozesses auftretenEdelstahlrohrHersteller.